1、如何优化设定清纱曲线？

　　答：优化清纱曲线是一个长期的过程，基本的方法为：首先根据工厂生产纱线的基本情况，大致设定一个较为合适的清纱曲线；其次通过电清的抓疵功能，分级矩阵，散点图和客户的反馈信息，配合清纱曲线的辅助点功能，调整电清的工艺；然后再根据需要，重复以上的步骤，直到电清的工艺达到最优化。

　　理想中的优化曲线的标准：所有的有害纱疵和有害异纤纱疵被检测清除，很少或没有无害的纱疵和异纤纱疵被检测清除，由于清纱所引起的效率损失保持最小。

　　2、系统切纱是什么概念?

　　答：会产生系统切纱发生的主要原因有几个，洛菲控制箱会不停的对所连接的电清巡回侦测，检查每个单锭软硬件是否出问题，遇到锭子有偏差，必要执行自行调适时，就会下令电清激活系统切纱。每次电清切纱都会执行检测槽的调谐以及清零工作。好让继续绕取的细纱检测不会因为纱道的污染，产生感度变异。

　　再举一个例子，经过自行参数设定，如果细纱接头完成後，在内定长度里立即发生异纤切纱，并且达到自己设定的连续发生 2 或 3次，4次...。洛菲可以设定说（当然也可以取消设定），这连续发生多次异纤的或然率太低，可能是原棉色泽或是灰度改变。必须重新采样将变化的色差补偿过来，因此产生系统切纱以进行调适。以上是洛菲电清系统切纱的功能。这系统切纱信号，根据不同整合型络筒车，若络筒车认为需要，也可以由络筒车下这指令。

　　3、整经倒筒时因有回丝或乱纱而断头，在络筒上是怎么产生的？

　　答：1.邻近锭位捻接时喷出的回丝(在吸嘴堵塞的情况下)直接飘入清纱器后的卷绕位置;

　　       2. 游动风机吹过时吹起机台前或后面的一些纱头附入;

　　       3. 已落筒子纱线头被正纺的筒子带入,一般这种情况在收纱工未及时收纱,后面堆的比较多的情况下发生;

　　       4. 挡车工落纱时未弄断上个筒子纱的线头;

　　       5. 落纱生头时所留的纱尾(在纸管大头绕两到三圈的供上整经机或针织机时接头用的)过长或松脱打烂后附入;

　　       6. 落纱生头操作方法不对,纱头横跨纸管大头,整经挡车工接头时找线头拉断横跨纱头,则另一半成了回丝夹在筒子纱中；

　　       7. 在锭子刹车装置不好,不能及时抬头或停锭,使纱头难找,自动接头时大吸嘴随便吸出一根便接上,造成退绕时断头,检查时以为是回丝附入(把连续的纱线弄断了);

　　       8. 即使不存在第7点的锭子问题,在纺高支纱时最易出现找乱头的现象,特别是连续多次接头及筒子纱张力较松时(或机械原因,或管纱原因;造成连续多次接头);

　　       9. 大吸嘴或生头钩与筒纱间隙不好,造成磨纱现象。

　　4、在338上做16-70D氨纶包芯纱，怎么去设定捻结参数，退捻代码，加捻代码怎么设定？我们在做16-70D时的设定是6 457，单个单锭打的结看起来蛮好的，强力也马虎过关，整台车做这个品种问题就来了，其效率只有58%。重复打结次数达到150%，请问专家怎么去解决这个问题，要不要在打结方面有所改动，如解捻管，拈结块，等。还要不要变动电脑里的其他参数？我们用的锯齿解捻管，拈结块是DZ3/16.1E.

　　答：络筒机如果在单锭上打结效果还可以的,一到整机就不太好的话，首先应考虑供气的压力是否能达到标准，尤其是是单锭上的实际气压,一般来讲整车的气压能看车头的气压表,但是最后一锭的喷气气压是看不到的,你可以从每锭喷气的声音上来分析。还有就是机械上的动作配合是否好,剪纱压纱的动作是否到位。一般来说,电子控制上比较能做到整机的一致性,但是机械上使用时间长了就比较容易出现偏差。具体的情况可以在车上观察一下，当气压和机械方面的问题确保无误后,再考虑工艺指标和捻接块的问题。一般带齿的退捻管的退捻效果应该是比较好的,如果感觉强力不太好,也可以先检查一下退捻的效果,请将捻结块拿下来,纯粹让它退捻,看看退捻后的形态，通过调节气压和退捻管的喷气角度来确定退捻的状态。如果有其它型号的捻接块,当以上项目全做好后,也可以试试不同捻接块的效果。另外要注意的是压纱板压纱时的密闭性是否良好。

　　5、SMARO自动络筒机出现网纱怎么解决？

　　答：青岛SMARO自络筒子出现网纱、乱纱层现象应检查以下部位：

　　       1、大吸嘴与筒子间距是否小于6mm（筒子在小头端100mm时）；

　　       2、吸风负压是否大于42，调到38试试（太小吸不住纱）；

　　       3、大吸嘴吸口处是否有毛刺或起槽造成打结时纱线不能顺利进入捻结器通道打结失败，反复打结；

　　       4、压纱杆变形，打结动做时没有把纱线送入打结器夹纱板内造成打结疵点，被电清剪切或打不住结，打结失败，反复打结；

　　       5、检查打结质量是否合格。不合格的结头会经电清验结通道而被切除打结失败，反复打结；

　　       6、车间湿度是否太低，粘胶原料车间湿度应大于65 %；

　　       7、检查一下张力盘上是否挂有回丝；

　　       8、张力是否调的合理；

　　       9、张力时有时无、时大时小；

　　       10、筒子平面与槽筒平面角度发生改变。