然而,由棉纱质量引起的贸易争端却在与日俱增,因三丝、色差等造成的经济损失让业内人士一筹莫展,无所适从.棉纱质量波动的症结在哪里呢?棉纱生产总量的急剧扩张,市场竞争加剧,使棉纱始终处于买方市场;纺纱原料却成为紧缺资源,处于卖方市场,质量难以保证,市场调控又导致价格上下落差过大.织染企业生产的自动化、高速化对纱线的物理性能的要求更加严格.随着人民生活水平的提高,对服饰家纺产品的质量要求亦越来越高.棉纱是纺织纤维至织物之间的中间品,既要克服原料波动带来的质量和成本的矛盾,又要满足织染后道工序的质量要求.面对这样的市场需求,纱线的生产,必须与之适应,方能在市场占有一席之地.因织物组织结构和加工设备流程的不同,棉纱在织染生产过程中暴露出来的问题虽有各自不同的描述和侧重点,但仍可概括总结为纱线的稳定性、异性纤维、色差、条干不匀、粗细节、棉结、毛羽和强力等八个方面.现仅就服饰家纺用针织和机织棉纱的质量控制要点做一分析,仅供大家参考。

质量出现波动,最终影响织物质量的一致性,给客户交货带来麻烦.质量指标是纱线稳定的主要参考标准,纱厂依据用户提供的质量标准组织生产,并要保持批内指标稳定在用户可接受的控制范围内.发现指标有趋势变化的征兆,要及时采取工艺技术措施或合理调整配棉成份.有的客户提不出质量要求,进行打样试织是必需的,经确认后,制定出相应的内控标准再行批量生产.切忌盲目发货,以免出现质量偏差,造成经济损失.批号不同染色时需要重新打样,给染厂带来麻烦.棉纺企业应尽可能保持在长时期内获得来源相同、加工标准一致、性能接近的原料,以减少批号,满足大单客户的需要,以良好的服务争取到长期愉快的合作。

异性纤维具有含量少、危害大、不确定的特点,在加工中很难清除.可在布面上形成各种纱疵和色疵,降低了生产效率和产品价格,给纺织企业造成很大损失.从我国棉花加工企业现状来看,异纤控制尚不太理想.目前棉纺厂最佳的异纤清除方式就是人工挑拣、清花安装异纤清除机、络筒配置有异纤检测功能的电子清纱器,并辅之于周密细致的人工过程把关.对异纤要求较高的品种,人均挑拣量已经降低到30多公斤,用工已占总用工的10~20%.尽管理如此,仍难达到高档织物的要求.布厂仍要组织人员在面料上修异纤,也有纱厂派专人到用户修布的服务队,往往引起拉毛、污染和断纱疵点。

色差产生的主要原因是原棉成熟度差异过大引起的纤维颜色和吸色率的差异,在混棉不匀时而出现的染色差异.因此,棉纺厂不仅要测试和控制棉纤维的平均成熟度,而且还要测试和控制未成熟纤维含量,成熟度系数小于0.5的未成熟纤维含量应控制在14%以内.一般漂白坯可用成熟度低一档的原棉,而染色坯则需要用成熟度较好的原棉.由于棉花资源的紧缺,我国棉花来源世界多个国家,国内不同地区的棉花性能也有非常大的差异.而我国短流程清梳联的发展不利于棉花更好的混和,成卷清花流程混和效果就更难以达到均匀,在原料的选用上应尽量采用产地集中,性能相近的棉花.对性能差异比较大的棉花可以进行预混及增加并合来实现混和均匀,有条件的企业也可以尝试单唛纺纱.纱厂在给同一客户长期多批次发货时要注明批号和不能混用的提示;有些纱厂在生产同一品种时,没有严格的批号界限,以生产日期做为纱线的批号,这时要注明棉纱混用的最长时间范围,以免因客户不注意而发生质量事故。

条干不匀率是决定棉纱档次的首要指标,条干均匀的棉纱的织制品,其外观平整光滑,手感细腻,可染性好(色彩均匀鲜艳),可以得到较好的布面外观效果.特别是那些装饰性的轻薄织物,对棉纱条干均匀度要求极高,一般条干CV值达到2001年乌斯特公报25%的水平,即能满足高档布面质量的要求.低档原料纺高质纱,只是体现在某些指标的改善上,而不能真正提高纱线档次,因为纱线的上色、强力、伸长等主要特性在很大程度上取决于纤维性能.所以依据织物用纱特性,合理选配原料,做出经济适用的纱线,是纱厂的重要研究课题.过分强调条干,采用临界工艺容易引起锭间差异的增加,对器材的要求也高.例如条干好,但因牵伸力过大,而引起的罗拉扭振、细纱下皮圈打顿等异常因素而引起的机械波,严重影响条干值,虽然平均值有改善,但条干离散度增加,致使布面产生差异.因细纱前皮辊和前罗拉故障等原因造成的规律性条干,对布面的危害大,细纱机应采用无机械波罗拉生产高档棉纱。

针织物对细节要求较高和机织物对粗节要求较高,只是因为织物的组织结构和纱线密度不同,粗、细节的显现机会不同而已.粗、细节是影响织造生产效率的主要因素,在生产过程中的要求是同等重要的.长粗、长细节一般产生在前纺,在粗纱定量相同,纺不同支数的纱时,长粗、长细节的长度有较大差异,这时如果络筒工序的长粗、长细节的切疵长度设定相同的话,低支纱中的部分长粗、长细节因长度达不到设定清除长度,而不能被电子清纱器检测到,降低了纱疵清除率,客户投诉时有发生.两批处于乌斯特公报统计值同一水平的棉纱,用户反应有好有差,其中一个原因就是小疵点的数量差异,一些高档客户已经把常规指标中(IPI值)纱疵的粗度指标加严,以及考核9级有害纱疵以外的小纱疵,这都是客户根据布面质量情况制定的内控标准.另一原因就是原料性能和生产工艺的差异.? 纱厂应根据粗、细节在布面的显现性和隐蔽性来确定织物面料类型对纱疵的要求,同时结合十万米纱疵分级图的纱疵分级,将面料的纱疵控制数量在十万米纱疵分级图上体现出来。

棉结多因加工不良和未成熟纤维,特别是病虫害棉及僵瓣棉纤维造成的.因其体积微小极易被纱、布所抱合和粘附,在整个纺织印染过程中是难以除掉的疵点.印染加工时,由于棉纤维扭缠在一起,烧毛工序中只烧布面毛,烧不掉棉纤维团.当棉纤维团附在布面上印染下水后其附着力更强,印染时它便阻隔了颜色浸透布面.印染布烘干后,由于棉结经印染后纤维内纤维素结晶区在化学染料的作用下发生了变化,其附着力降低脱落下来,布面上便出现了无数无规律的未染色原白状小疵点,使印染布批量性降等.危害严重,损失巨大.只要原料质量稳定,棉结指标一般是比较稳定的.目前我国采用的轻量慢速工艺,主要体现在梳棉工序,是降低棉结的最有效措施;近期推出的"重定量,高效工艺",充分利用纤维间的抱合力,使纠缠在一起的丝团可以被更好的牵伸开,可更好的控制棉结。

纱线毛羽的危害性主要表现在三个方面:一是纱线上的毛羽分布不均匀可以引起机织物的纬向条纹疵点,毛羽多的纱线吸色性比毛羽少的快,染色后形成纱线深浅不一,织到面料形成条花疵点造成面料降等以及在织造中毛羽会形成新的棉结;二是在生产高密织物时,特别是在喷气织机上织造时,毛羽会使相邻经纱相互缠纠,也会使引纬产生困难;三是纱线上的毛羽在下游各工序因受摩擦而脱落,形成飞花,污染环境,危害人体健康,纱线本身的毛羽多,必定影响到面料的起毛起球性.特别是涤棉混纺纱和棉/毛混纺品种,对起毛起球性要求更加严格.棉纱毛羽75%以上短于1mm,长于3mm的极少,不足毛羽总数的1%.长毛羽主要是络筒机(特别是自动络筒机)机件对纱线的摩擦所造成.自络安装毛羽减少装置,可以有明显效果,增强纱线竞争优势.纱线毛羽的测量方法有乌斯特的毛羽仪测量的H值,对于同一品种,毛羽H具有可比性,并且H值比较稳定;另外一种测量毛羽的方法为毛羽根数计数法,在指导生产和后序用纱方面,毛羽根数更具有实际意义。

现代的织造技术,无论是机织还是针织都趋向三高(高质、高速、高效),与传统设备比,速度翻番,要求棉纱要有足够的强力,以减少断头,确保生产效率.喷气织机速度较快,工艺速度一般在500r/min以上,入纬率一般在1300m/min以上.为获得高速条件下的开口清晰,采取大张力,小开口工艺,经纱承受较大的张力,在开口和打纬过程中,经纱出现的张力峰值与经纱强力弱环重叠时,产生断头的几率就高.喷气引纬是消极式自由端引纬,其引纬张力峰值较其他织机大得多,遇到强力弱环,造成断纬的几率也很大.真正影响效率和质量的是强力弱环.特别是高支高密织物,纱支细、强力低,重点要控制强力不匀率和最低强力两项指标,最低强力应达到平均强力80%以上.纺纱工艺对纱线强力不匀和最低强力指标,影响较大,要加强工艺研究,把注意力单纯放在落后锭子上的做法是片面的.结束语:纱厂与织染厂经常保持沟通,共同制定出织物用纱的质量标准,并不断修正、完善,使其更适合织物的特性.正确选购加工质量及一致性好的原料,保持配棉和生产的相对稳定;加强工艺研究,促进技术进步,充分发挥现有装备的效能;生产加工用户满意的最经济纱线,以获取最佳经济效益,是棉纺企业走向良性发展的必然选择。